Der G7th Kapodaster

Case StudyMärz 2024

Der G7th Kapodaster

G7. Kapodaster G7. Kapodaster
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G7th-Logo

Der Kupplungsmechanismus trifft im Design des G7th Performance Guitar Capo den richtigen Ton

Gitarristen sind die jüngsten, die von einer Technologie profitieren, die am häufigsten in kleinen OEM-Kupplungsanwendungen wie Papierhandhabungssystemen und Elektrowerkzeugen eingesetzt wird. Der G7th Performance-Gitarren-Kapodaster ist rund um eine Wickelfederkupplung von konzipiert Reell Precision Manufacturing, St. Paul, MN, hat ein mittelalterlich aussehendes Gitarrenzubehör in ein elegantes High-Tech-Gerät des 21. Jahrhunderts verwandelt. Gitarristen auf der ganzen Welt machen sich die Vorteile zunutze.

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G7. Kapodaster

Ein Kapodaster vereinfacht das Gitarrenspiel, indem er es einem Gitarristen ermöglicht, die Tonart zu ändern, ohne den Akkordgriff zu ändern. Ein Kapodaster ist im Wesentlichen eine Klemme und drückt die Saiten zusammen, wenn er an einem bestimmten Bund am Hals einer Gitarre platziert wird. Dadurch ändert sich die Tonhöhe oder Tonart (jeder Bund ist ein Halbtonschritt). Gitarristen werden erkennen, dass das Spielen in der Es-Tonart schwierig zu greifen sein kann. Sie können in D spielen, einer leichter zu greifenden Tonart, indem Sie den Kapodaster auf dem ersten Bund platzieren. Obwohl sie eine D-Akkordfolge spielen, spielen sie tatsächlich in der Tonart Es.

Bisher waren Kapodaster eher klobig. Die meisten basieren auf Federspannung, elastischer Spannung oder einer Variation einer Schraubklemme. Zu den mit diesen Konstruktionen inhärenten Problemen gehören die Spannungskontrolle und die Benutzerfreundlichkeit. Mit einer Feder konstruierte Kapodaster können zu wenig Saitenspannung auf die unteren Bünde und zu viel Federspannung auf die oberen Bünde ausüben – wodurch die Gitarre verstimmt wird. Die meisten Kapodaster sind einfach umständlich und schwer zu handhaben, was die Leistung beeinträchtigt.

Modulation in ein neues Design

Als Nick Campling, Gitarrist und Leiter von 42 Technology Ltd., seiner eigenen Produktentwicklungsfirma in Großbritannien, sich daran machte, einen neuen Kapodaster zu entwerfen und zu vermarkten, war er mit diesen Problemen vertraut. Seine Hauptanforderung bestand darin, dass der neue Kapodaster leicht zu positionieren, fest an Ort und Stelle zu bleiben und leicht zu entfernen ist. Es sollte einfach zu bedienen sein, indem man es einfach mit der gleichen Kraft drückt wie beim Spielen eines Taktakkords. Und es sollte gut aussehen.

Die Suche nach der Kapodaster-Lösung bedeutete, einen völlig neuen Weg zur Spannungskontrolle zu finden.

„Was wir suchten, war etwas, das stufenlos anpassbar war“, sagte Campling. „Das schloss Ratschen aus, denn eine Ratsche bewegt sich nur in Schritten. Um die Spannung genau einstellen zu können, wollten wir die Stufen vermeiden.

„Meine Partner und ich haben mehrere Ansätze ausprobiert, einer davon war eine Schlingfederkupplung“, sagte Campling, der G7th mit Geschäftspartnern gründete, um das neue Produkt zu vermarkten. „Ich habe ein paar davon gekauft, um damit zu experimentieren. Der allererste Prototyp war eine Schlingfederkupplung, die seitlich an ein paar Aluminiumstücken befestigt war. „Es sah schrecklich aus, aber es war stufenlos anpassbar und wir wussten, dass wir auf dem richtigen Weg waren“, sagte er.

Eine Internetsuche nach „Schlingfederkupplung“ brachte ihn mit seinem zukünftigen Fertigungspartner zusammen, Reell Precision Manufacturing, mit Hauptsitz in St. Paul, MN und europäischen Niederlassungen in Elsloo, Niederlande. „Die Wickelfeder ist der Schlüssel zum Design, denn sie ermöglicht es dem Spieler, den Kapodaster so zu drücken, als würde er die Gitarrensaiten drücken“, sagte Campling. „Außerdem ermöglicht der Kapodaster dem Spieler freie Bewegung in eine Richtung, während er in der anderen Richtung arretiert, bis er losgelassen wird.“

Wie es funktioniert

Der Kapodasterkupplungsmechanismus des G7th besteht aus drei Hauptelementen: einer festen Nabe, einer beweglichen Nabe und einer Feder, deren Durchmesser etwas kleiner ist als der Außendurchmesser der beiden Naben.

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G7th Capo-Explosionsansicht

Die Feder ist so auf den beiden Naben montiert, dass sie in die eine Richtung rutscht, in die andere jedoch klemmt. Dadurch kann der Gitarrist den Kapodaster leicht auf die Saiten drücken, bis er die gewünschte Spannung erreicht hat, wo er bleibt, bis er durch einen Steuerhebel freigegeben wird, der die Wickelfeder leicht abwickelt und es der beweglichen Nabe ermöglicht, sich zu drehen und den Kapodaster zu öffnen.

Die Konstruktion, die auf einem Kupplungsmechanismus statt auf Federspannung oder Schraubklemmen basiert, verschaffte Campling die Benutzerfreundlichkeit, Spannungskonsistenz und kompakte Größe, die er für den neuen Kapodaster benötigte. Tatsächlich handelt es sich um eine so einzigartige Anwendung der Schlingfederkupplung, dass G7th ein Patent erhalten hat.

Empfehlungen zur Designverbesserung

Campling kontaktiert Reell Ingenieure mit der Erwartung, dass Reell würde für sein Design handelsübliche Schlingfederkupplungen liefern. Aber weil Reell maßgeschneiderte Produkte entwickelt, sahen Ingenieure auf beiden Seiten des Atlantiks Möglichkeiten, ein gutes Design noch besser zu machen. Ihre Empfehlungen veränderten den Umfang des Projekts und sparten letztendlich Zeit und Geld für beide Parteien.

Reell entdeckte, dass ein entscheidendes Designelement darin bestand, einen Kupplungsmechanismus mit dem richtigen Maß an „Nachgiebigkeit“ (oder Nachgiebigkeit) im Vergleich zur Nachgiebigkeit der Gummikomponenten zu schaffen, die mit den Saiten und dem Hals in Kontakt kommen. Schlingfederkupplungen erfordern etwa ein bis zwei Grad Rückwärtsbewegung, um vollständig zu verriegeln. Diese Rückwärtsbewegung musste von den Gummiteilen bereitgestellt werden, wenn diese belastet und dann gegen die Kupplung zurückgedrückt wurden.

„Nick bat uns um eine Kupplung, die er zwischen den beiden Armen des Kapodasters montieren konnte“, sagte Mart Habets, Co-Geschäftsführer. Reell Niederlande. „Wir konnten erkennen, dass dies das Design verkomplizieren und die Produktionskosten erhöhen würde, daher haben wir zwei Empfehlungen ausgesprochen. Zunächst schlugen wir vor, die Kupplung in die Baugruppe zu integrieren und als Teil davon zu fertigen.“

 

Die Herstellung des Kapodasters als eine Einheit reduziert das Problem der Einhaltung enger Toleranzen in der Schlingfederkupplungsbaugruppe. „Wenn Sie ein Teil liefern, das in ein anderes Teil passen muss, gibt es immer einige Toleranzabweichungen“, sagte Sean Vleugels, Konstrukteur. Reell Niederlande. „Das war der Faktor, den wir verbessern konnten. Wir konnten die für das Produkt erforderlichen engen Toleranzspezifikationen einhalten, indem wir alle Teile zusammenfügten, was zu einer viel besseren Kontrolle führte.“

„Zweitens sind wir sogar so weit gegangen, zu empfehlen, dass wir das Produkt für den Verbraucherkauf herstellen und verpacken, eine völlig neue Richtung für uns“, sagte Habets. „Normalerweise versenden wir Teile an OEM-Unternehmen, um sie in andere Produkte einzubauen. Wir erkannten jedoch, dass wir die für die Montage des Kapodasters erforderlichen Teile reduzieren konnten. Obwohl wir über viel Erfahrung in der Entwicklung, Konstruktion und Herstellung von Kupplungen verfügen, war es für uns neu, ein gut aussehendes Verbraucherprodukt mit hohen Anforderungen an die kosmetische Oberfläche herzustellen. Glücklicherweise hatten wir eine starke Partnerschaft mit Nick aufgebaut und arbeiteten gemeinsam daran, die Herausforderungen eines Start-ups zu meistern.“

„Ein Grund für den Erfolg dieses Projekts ist das Augenmerk auf Qualität Reell bringt den gesamten Kapodaster zum Ausdruck, nicht nur die Kupplung“, sagte Campling. „Sie arbeiten extrem hart, um sicherzustellen, dass die Qualität absolut ausgezeichnet ist, und das habe ich wirklich geschätzt.“

Auch wenn Gitarristen die dem Design innewohnende Wickelfedertechnologie möglicherweise nicht erkennen, werden sie die Eleganz und Einfachheit erkennen, die das Ergebnis der Wickelfedertechnologie ist.